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1）对零件定位精度要求更高，焊接相对位置精度高，≤1mm。
2）焊接部件一般由多个简单部件组焊接，但是这些部件的组装和定位焊接在焊接工装治具中依次进行，所以它们的定位和钳子分别进行。
3）安川机器人焊接工装夹具前后工序的定位必须一致。
4）变位机由于反转的位移角度大，机器人焊接工装夹具尽量避免使用可动手动销。
5）机器人焊接工装治具尽量采用快速压床，配置有孔的平台。用夹子拧紧即可。
6）与通常的焊接治具不同，机器人焊接工装治具除了在正面进行焊接外，还可以在其侧面焊接工件，可以无限延伸。
目前，很多焊接机器人采用示教程序设计，要求工件的组装品质和精度需要良好的一致性。
应用焊接机器人必须严格控制部件的制造品质，提高焊接部件的组装精度。零件的表面质量、梯度尺寸及组装精度会影响焊接跟踪效果。从以下几点来看，可以提高零件的制造品质和焊接部件的组装精度。
（1）焊接机器人制作专用焊接技术，对部件尺寸、焊接梯度、组装尺寸进行严格的技术规定。一般部件和梯度尺寸公差控制在±0.8mm以内，组装尺寸误差控制在±1.5mm以内，可以大大降低焊接中发生气孔、啮合边缘等焊接缺陷的概率切断。
（2）为了提高焊接部件的组装精度，采用精度高的组装工装。
（3）焊接应清洗干净，无油污、铁锈、焊渣、渣等杂物，允许有焊接。否则会影响电弧成功率。定位焊接从焊接棒焊接变更为气体保护焊接，同时对点焊部位进行研磨，避免因定位焊接而残留的渣壳和气孔，避免电弧的不稳定和飞溅的发生。
三、安川焊接机器人操作员编程技术总结
1.选择合理的编程焊接顺序。焊接变形焊接顺序是通过减小焊枪的行驶路径长度来决定的。
2.焊枪空间转移要求移动轨迹短、平滑、安全，过程中不能碰到枪。
3.优化焊接参数。*为了获得良好的焊接参数，制作工作样品进行焊接测试和工艺评价。
4.合理的变位机位置、焊接枪的姿势、焊接枪对接头的位置。工作固定在变位机后，如果焊接不是理想的位置和角度在编程时要求不断调整变位机焊接顺序达到水平位置，同时不断调整机器人的各轴位置，合理确定焊接枪相对于接头的位置、角度和焊接线的突出长度。工作位置确定后，程序员的双眼观察焊枪对接头的位置，难度高。这要求程序员善于总结经验。
5.及时插入枪清洗程序。在制定一定长度的焊接工艺后，应及时插入清枪工艺，防止焊接飞溅物堵塞焊枪和导电焊枪，保证焊枪的清洁，提高焊枪的使用寿命，保证引弧可靠，减少焊接飞溅。
6.一般来说，程序的编制不能一步到位。在机器人焊接过程中，只有不断检查和修改程序，调整焊接参数和焊枪姿态，才能形成一个好的程序。
4、 焊丝对焊接机器人焊接过程的影响
机器人可根据需要选择筒形或卷形焊丝。为了减少更换焊丝的频率，机器人应选择桶装焊丝。但是，由于使用了桶装焊丝，送丝软管很长，阻力大，对焊丝的刚度等质量要求高。使用镀铜质量差的焊丝时，焊丝表面的镀铜会因摩擦而减少导管内的体积和脱落，增加高速送丝时的阻力，焊丝不能顺利送出，产生抖动，使电弧不稳定，影响焊接质量。如果发生严重卡阻，机器人将停止，因此应及时清洁焊丝导轨。
5、 企业内部标准管理对设备使用的影响
严格控制机器人操作人员的规格和操作流程，加强焊接过程中的维护，可以减少喷嘴、导电喷嘴等耗材的平均日常使用量。此外，机器人系统的定期点检和维护可以有效提高部件的使用寿命。
注：本文章文字、图片部分来自网络
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